昨天，在浙江金梭印染有限公司印染车间，几条自动化生产线上机器轰鸣，五颜六色的布料成品在此新鲜“出炉”。“以前这些数据都需要人工一项项统计，现在全部交给了机器。”该公司副董事长童云霞指着电脑屏幕上不停跳动的数字说，这套名为MES的生产执行系统，可以精准地对生产过程中的原材料消耗、能耗、生产数量等数据进行实时更新。“不仅人工成本降低了，而且有助于我们分析订单状况，安排产量。”

　　不久前，由公司自主研发的成品检验系统也顺利上马。产品一出来，该系统会自动评分，将产品检验报告第一时间送到客户手上。“印染布料上哪里有瑕疵，也会有明确的标识。”童云霞说。

　　作为全省传统产业改造试点，兰溪产业基础深厚，但纺织行业经过多年发展，仍面临着利润率不高、创新能力不强、人才支撑不足、要素成本上升、产业链延伸受阻等挑战。近年来，兰溪坚持以数字化改造为方向，全力推进纺织行业“机器换人”智能化改造。

　　去年，省智能制造专家委员会专家组进驻兰溪，帮助开展“企业数字化制造、行业平台化服务”工作。各纺织企业在专家指导下，深化数字化改造工程。

　　几年发展，成效显著。2018年，兰溪纺织行业实现规上工业产值233.95亿元，同比增长9.32%；规上工业增加值48.33亿元，同比增长5.19%。目前，该市有纺织规上企业140家，拥有进口先进织机2.5万余台，从业人员约4万人。“我们目前拥有国际最领先的织机3万余台，每千瓦时电力可生产白坯布2.2米，远高于国内同行业0.7米的平均水平；每万锭纱用工不到30人，远低于国内同行业80人的平均水平。”兰溪市经济和信息化局副局长孙伟东说。

　　6月26日，在由中国棉纺织行业协会、兰溪市政府主办的兰溪·中国棉织产业创新发展大会上，兰溪正式启动纺织行业智能制造示范市创建，计划通过3年左右时间，逐步实现兰溪纺织企业的设备网络化、数据可视化、文档无纸化、过程透明化、车间少人化、服务平台化，解决纺织企业招工难、能耗大、周转慢、效率低等问题，建成一批智能产线、智能车间、智能工程，基本实现“企业数字化制造，行业平台化服务”，打造纺织领域全省可推广、全国有影响的行业性智能制造样板。