图为炼油设备常压炉移上船运往马来西亚。(记者徐文杰摄)

　　昨天上午9时16分，随着全转向液压轴线车开足马力抬升、移动，由宁波连通设备制造有限公司为马来西亚建造的高26米、重978吨的常压炉稳稳地“走”上等候在码头的货轮，开启远洋之旅。这是宁波民企通过全国首创的整炉模块化技术拼装超大型常压炉，并在国内首次实现船装出口。

　　高、大、重的常压炉炼油装置，除了就地建造，好像别无他法：如果在车间建造，长途运输是件难事。但这样的话，意味着人力成本的增加和交货周期的延长。“一座千吨级常压炉，至少要派上百人团队常驻国外，花费一两年时间才能建成。”宁波连通设备制造有限公司副总经理连海峰说，近年来，公司接到许多亚洲、非洲、欧洲国家的订单，但如果每一座炉子都在海外建造，那会增加许多成本，赚不了钱。

　　有没有好的技术可以实现在国内建造、远洋运输呢？连通公司从“搭积木”中找到了灵感。“如果常压炉能在靠近海边的码头拼装，那就解决了从工厂运送到码头这第一个‘拦路虎’。”连通公司副总工程师傅建华说，模块生产技术早就在工业炉制造上得到局部应用，公司以此为基础，经过数年技术攻关，成功实现整炉模块化制造。此次公司就将马运Rapid项目这个常压炉切分成32个部分60多份模块，在象山西泽码头拼装完成。“我们前后只动用了50个工人，花了半年多时间就完成了建造。等实现了自动化拼装技术后，公司建造大型工业炉的时间和人力投入还会更少。”

　　在最后“一公里”的装货上船上，公司引入国内先进技术，通过全转向液压轴线车，一边加固，一边平稳地将常压炉“抬”上车，并“移”至摇摆不定的海轮上。“轴线车会一路护送炉子到马来西亚，并通过同样的流程将炉子移送到订货商指定的地点。”连海峰说，此次通过液压轴线车平移技术运送常压炉也开了国内先河。